JIT 사례연구 (제일모직)

소개글

적시생산시스템 (Just In Time: JIT)의 개념과 사례연구

목차

1. 적시생산시스템 (Just In Time: JIT)의 개념과 등장배경
- 개념
- 등장배경

2. 사례 연구 기업과 제품 개요 소개

3. 시스템 도입 과정, 효과
- 시스템 도입 과정
- 시스템 도입 후 효과
① 재고 비용 절감
② 재고 줄여 원가절감 → 수익성 향상
③ 리드타임(Lead Time) 단축
④ 품질향상
⑤ 빠르고 안정적인 납기

본문내용

1. 적시생산시스템 (Just In Time: JIT)의 개념과 등장배경
- 개념
모든 공정에 걸쳐 필요한 때, 필요한 것(부품, 원재료 등)을 필요한 만큼만 생산함으로써 생산시간을 단축하고 재고를 최소화하여 낭비를 없애고, 대내외적인 환경변화에 신속하고 유연하게 대응코자 하는 생산 시스템

- 등장배경
JIT시스템은 일본 도요타 자동차에서 처음 개발됐다. 일반적으로 이는 재고가 없는 생산시스템으로 널리 알려져 있다. 이 시스템이 일본에서 시작된 이유는 일본의 특이한 환경 때문이기도 하다. 왜냐하면 일본은 국토가 좁고 천연자원이 부족해 공간과 재료의 낭비가 많았다. 따라서 일본의 기업들은 재고가 가장 큰 문제였으며 낭비를 일으키는 가장 큰 요인이라고 생각했다. 이에 따라 일본 기업들은 적시적소에 필요한 만큼의 원자재를 공급하는 생산 시스템을 개발하기 위해 주력했다. 이후 이 JIT 시스템은 세상에 선을 보였다.

2. 사례 연구 기업과 제품 개요 소개
70년대까지 옷감 회사였던 제일모직은 80년대 패션, 90년대 화학 등 10년 단위로 사업 구조를 바꿔왔다. 2000년대에 들어서는 반도체 디스플레이 휴대폰 등에 들어가는 핵심 소재를 생산하는 회사로 변신을 시도하고 있다.

3. 시스템 도입 과정, 효과
- 시스템 도입 과정
지난 2004년 초 취임한 제진훈 제일모직 사장의 지휘 아래 변화를 두려워하지 않는 조직문화를 구축하는 한편 도요타의 단납기시스템 (JIT)을 도입하여 재고를 없애는 등 일하는 방식을 완전히 바꿔나가기 시작했다. 그해 5월 제일모직 임직원들은 “무재고 실현”을 위해 재래시장과 삼성전자 프린터 공장 등을 둘러보며 현장 학습을 했다. 제진훈 대표를 포함한 제일모직 팀장급 이상 임직원 및 디자이너 총 84명은 동.남대문 패션 도.소매 매장을 둘러보았다. 이들은 두타 밀리오레등 패션몰을 방문해 제품 기획에서 판매까지 길어야 3일안에 끝나는 스피드 생산 현장에 깊은 인상을 받은 것으로 알려졌다. 이들은 그후 브랜드별. 부서별로 10~20명씩 팀을 짜 구미 삼성전자 프린터사업부를 돌아가며 방문, 무재고가 특징인 JIT(적기공급)시스템을 벤치마킹하기 시작했다.

참고 자료

없음