린(Lean) 생산시스템

목차

Ⅰ. 서론

Ⅱ. 본론
1. 린 생산 시스템의 도입배경
2. 린 원리
3. 린 시스템의 원칙과 단계
1) 린 시스템의 원칙
2) 린 실행의 5가지 단계
4. 린 시스템 Tool
1) 5S
2) A3 보고서
3) FPC(Flow Process Chart)
4) QCPC(Quality Clinic Process Control)
5) 표준작업(Standard Work)
6) TPM(Total Productive Maintenance)

Ⅲ. 결론

참고문헌

본문내용

글로벌경제의 급변하는 환경은 제조업 분야의 생산관리수준에 새로운 변화를 요구하고 있다. 이러한 시점에서 린 생산방식은 제조업의 새로운 성장 패턴에 좋은 방향을 제시하고 있다.
1980년대 도요타자동차회사의 신속한 성장과 날로 커져가는 기업경쟁력은 서양의 기업들, 특히 미국의 시선이 일본으로 모아지게 하였다. 아울러 전 세계적으로 린 생산방식을 학습하고 연구하는 붐이 일게 되었다.
일부 뛰어난 구미 기업들은 도요타의 린 생산시스템을 습득하는 과정에서 자신의 구체적인 상황에 결부하여 점차 자신들만의 린 생산관리시스템을 구축하기도 하였다. 예컨대 미국연합기술회사(United Technologies Corp: UTC)의 린 관리시스템인 ACE, 미국 캐터필러회사의 린 관리시스템인 CPS, 독일 지멘스회사의 린 관리시스템인 SPS 등을 들 수 있다.
이러한 회사들의 린 관리시스템은 그들로 하여금 글로벌 기업으로 거듭날 수 있는 발판을 마련했다고 볼 수 있는데, 이는 바로 린 생산방식의 기본인 “낭비를 철저히 없애자.”는 데에서 비롯된 것이다.
즉, 장기적인 비전으로 인간이 중심이 되어 고객의 수요를 중심으로 전 직원들의 참여를 전제로 하여 지속적으로 개선해 나아가는 자원절약형 및 친환경 관리방식 때문인 것이다.
이처럼 지난 수십 년간 기업들은 계속적으로 원가를 낮추면서 생산성과 품질을 향상시켜야 하는 입장이었고, 이를 위해 많은 기업들이 도요타의 린 시스템을 도입하였다.
린 생산 시스템은 지식서비스경제 시대의 흐름에 부합되는 것으로서, 제조업 운영의 방법 중 최고의 방법 중 하나로 인정을 받았고, 제조업 뿐 아니라 은행, 병원, 정부기관 등 기타 다양한 분야에서 성공적으로 적용이 되어왔는데, 이에 린 생산 시스템의 도입배경과 린 원리 및 린 시스템의 원칙과 단계, 린 시스템 Tool에 대해 살펴보고자 한다.

Ⅱ. 본론

1. 린 생산 시스템의 도입배경

린 생산 시스템(Lean Production System)’이라는 용어를 가장 먼저 도입한 연구자는 국제 자동차 연구소(International Motor Vehicle Program, IMVP)의 연구원인 John Kraficik이다.

참고 자료

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